Как снизить себестоимость продукции за счет механизации ручного труда на предприятии

6048
Фото © Shutterstock
Фото © Shutterstock
Когданин Артем
Директор компании Ledel, Казань
  • По каким критериям выбрать операции, требующие механизации ручного труда в первую очередь
  • За счет чего можно уменьшить в 25 раз временные затраты на сборку продукции
  • Какие операции лучше не доверять автоматизированным установкам и выполнять вручную
  • Как Генеральному Директору завода «Техно» удается наращивать обороты производства без расширения штата 

Любой руководитель, умеющий считать деньги, понимает, что предприятие, основанное на ручном труде – это большие затраты, невысокое качество работы и серьезные риски, связанные с поиском специалистов. Поэтому механизация ручного труда в нашей компании происходит постоянно.


Как выбрать операции, на которых стоит механизировать ручной труд


Механизация ручного труда не всегда бывает экономически обосновано. Чтобы выбрать операции, при выполнении которых действительно целесообразно отказываться от ручного труда, мы пользуемся двумя критериями. 


1. Процент брака. Самая сложная операция на нашем производстве – это монтаж платы (основа под светильники), потому что приходится соединять 120 элементов, размер которых иногда не превышает полмиллиметра, с точностью до сотых долей. Цена ошибки при этом очень высока. Раньше на участках ОТК было до 30% бракованных драйверов (блок питания с функцией стабилизации тока и защиты от перепадов напряжения). То есть из-за брака стоимость производства драйвера возрастала на треть. Снизить себестоимость хотя бы до 15% не представлялось возможным без автоматизации. Ясно, что данную операцию нужно было освобождать от ручного труда на предприятии в первую очередь. В результате его доля на данном участке сократилась до 5%.


2. Длительность операции. Каждые полгода мы подсчитываем, сколько человеко-часов требуется для выполнения отдельных операций и изготовления целого светильника. Процедура такая: две трети бригады собирают около 100 светильников, на основе лучшего результата мы определяем норматив показателя человеко-часов. Например, если два сотрудника собирают светильник за полчаса, в сумме мы получаем один человеко-час, если четыре – два человеко-часа. Мы выбираем самые долгие операции – именно их стоит автоматизировать прежде остальных. 


Конечно, не все операции нужно автоматизировать. Чтобы оценить целесообразность этого шага, надо рассчитать окупаемость изменений. Покажу на примере из нашего опыта: сейчас драйвер заливается электроизоляционной полимерной смолой вручную. Этот процесс занимает примерно пять минут. Человеческий фактор добавляет 0,1% брака. Недавно мы заказали специальный миксер с дозатором – достаточно поднести к аппарату светильник, и он зальет необходимое количество смеси. Таким образом, на операцию уходит несколько секунд. Пять минут работы человека стоят около 12 руб. Затраты на смолу для изготовления одного светильника составляют 150 руб. Стоимость аппарата – 500 тыс. руб. При расчете окупаемости мы учитываем, что снижается процент брака, да и смола расходуется экономнее (часто ее просто забывают в емкостях). Уменьшив потери смеси на 20%, мы будем экономить по 30 руб. с каждого светильника. Итого экономия составит 42 руб. (30 руб. + 12 руб.). Чтобы окупить аппарат, нам надо изготовить примерно 12 тыс. драйверов (500 тыс. руб.: 42 руб.), а это наш месячный объем производства.


Опираясь на свой опыт, могу дать такие советы, как снизить долю ручного труда на производстве:


  • оцените трудозатраты на выпуск того или иного продукта – для этого поделите процесс на операции;
  • запишите все операции, измерьте временные затраты на их выполнение (например, по камерам наблюдения);
  • рассчитайте стоимость каждой операции, отбирайте самые дорогие;
  • ищите пути их удешевления.

Механизация ручного труда на примере изготовления светильников

У нас было два основных вида продукции: офисные и промышленные (уличные) светильники. Процесс оптимизации мы начали с выделения отдельных этапов сборки продукта. 


1. Оптимизация изготовления офисных светильников

Ручная работа включала сборку корпуса светильника, пайку плат, установку в корпус дополнительных элементов (линейки, драйвера и др.), клепание корпуса и установку стеклянной чаши. Предстояло определить, какие процессы можно оптимизировать. Мы внимательно следили за работой сотрудников, оценивали, на что они тратят время. В итоге провели следующие изменения.


  1. Литой корпус вместо сборного. Одна из старых моделей светильника имела металлический корпус. Причем сначала его нужно было собрать, затем установить дополнительные элементы с заклепками и пр. Это занимало много времени, и, как следствие, была высока вероятность брака. Тогда мы разработали цельный пластиковый корпус – он стал легче, да и требовал меньше операций (на реализацию идеи ушел примерно год). Сейчас корпуса отливаются в соседнем здании одним ударом термопласт-автомата (его мы приобрели специально для этой операции) и поступают к нам в готовом виде. Конечно, потребовалась небольшая модернизация линии производства, но трудозатраты снизились в разы. Только благодаря изменению конструкции корпуса нам удалось в несколько раз сократить долю ручного труда. Хочу добавить, что сам по себе какой-либо аппарат не снизит долю ручного труда. Это происходит только при реализации комплекса мер по модернизации технологического процесса. Сейчас наша производственная цепочка поменялась кардинально. Затраты составили примерно 25 млн руб.

  2. Сложные стекла вместо сборных. Раньше стекло состояло из нескольких деталей, на сборку которых уходило много времени. На выручку вновь пришел термопласт-автомат – он позволил изготавливать литые стекла сложной формы. Они сделаны специально под конкретные светильники и полностью повторяют все их изгибы: скреплять больше ничего не нужно.

  3. Усовершенствование конструкции плат. Современные технологии позволили сделать платы тоньше и легче, с небольшим числом отверстий под крепеж. Теперь требуется меньшее количество заклепок, что в итоге повысило скорость монтажа (который впоследствии стал полностью автоматическим).

  4. Разъемные соединения вместо спайки элементов. Раньше провода к драйверу и платам припаивали, что требовало определенного времени и квалификации. Мы стали использовать разъемные соединения, и это позволило работнику без специального инструмента очень быстро крепить все электрические элементы и фактически выпускать готовый светильник. 


Доля ручного труда в изготовлении офисного светильника сократилась в четыре раза. Кроме того, выросла скорость сборки изделий: раньше этот процесс занимал 40 минут, а теперь около 10 секунд (показатель для светильников последнего поколения). 


    2. Оптимизация процесса изготовления промышленных (уличных) светильников


    До оптимизации при сборке уличного светильника вручную устанавливались плата, драйвер и стеклянный колпак. Вот что мы изменили.


    1. Литой корпус вместо сборного. Как и в случае с офисными светильниками, корпус промышленных раньше состоял из четырех модулей. К каждому из них отдельно устанавливался драйвер и независимые светодиодные линейки. Вся конструкция фиксировалась с помощью восьми крышек пластиковых уплотнителей и четырех стекол. У последнего поколения светильников литой корпус и общая верхняя крышка, один драйвер, одна светодиодная плата, одно стекло (отверстия под крепежи заранее предусмотрены в корпусе).

    2. Полуавтоматический монтаж стекла. Установка стеклянного колпака на светильник – трудоемкая операция, которая требовала от рабочих физических усилий и не всегда удачно получалась с первой попытки. Стекло крепилось 18 винтами с каждой стороны. Нужно было вручную сверлить отверстия под крепления, а затем привинчивать стекло. Если рабочий ошибался с выбором места для отверстия (хотя бы на несколько сотых миллиметра) или слишком сильно закручивал винты, стекло могло треснуть и, следовательно, попасть в брак. Мы изменили метод крепежа стекла – изготовили полуавтоматический станок, который прижимает стекло с рассчитанным усилием. Работнику теперь нужно лишь вставить стекло в паз и нажать соответствующую кнопку. Процесс похож на закатывание консервных банок.

    3. Замена винтов отечественного производства импортными. Новые винты не подвержены коррозии, потому что сделаны из другого, более качественного сплава, который к тому же не образует электрохимическую пару с алюминием. Это повысило долговечность светильников. Кроме того, в два раза увеличилась скорость закручивания винтов и установки крышек.

    Доля ручного труда в изготовлении уличного светильника в целом сократилась в 12 раз. Скорость монтажа выросла в 25 раз. Трудоемкость сборки (показатель, измеряемый в человеко-часах, необходимых для изготовления единицы продукции) снизилась более чем в восемь раз. 


    Какие операции на предприятии лучше выполнять вручную

    Сейчас у нас вручную делается незначительная, но очень важная часть сборки: 


    • установка оптических элементов на платы – определить бракованную линзу можно только визуально (небольшие замутнения, грязь и т. д.), роботу это не под силу;
    • подключение светильников к электросети – здесь также нужен визуальный контроль;
    • соединение разъемов и коннекторов – эти операции всегда делаются рабочими вручную из соображений безопасности;
    • упаковка светильников.

    Общие результаты оптимизации

    До оптимизации доля ручного труда в сборке светильника составляла около 75%, сейчас – 5%. При этом сокращение ручного труда не повлекло за собой увольнение сотрудников. Дело в том, что мы начали автоматизировать производство не только ради снижения издержек, но и ради роста бизнеса. Все сотрудники остались в компании. Большинство из них переквалифицировались, многие прошли обучение и теперь занимают руководящие посты. До оптимизации у нас работало порядка 50 человек: 25 из них занимались пайкой плат, 10 – контролем, 15 – ручной сборкой и упаковкой продукта. Сейчас штат вырос в восемь раз (около 400 сотрудников), при этом количество работников, занятых ручным трудом, практически не изменилось (около 15 человек). Отдача от каждого сотрудника выросла более чем в 15 раз. Процент брака снизился до 0,1%.


    Рассказывает практик

    Денис Рогалёв, Генеральный Директор завода «Техно», Рязань


    Прежде чем приступать к сокращению доли ручного труда, нужно провести диагностику оборудования и анализ всех процессов на участках. 


    Диагностика оборудования и готовой продукции. При выполнении этих операций базовыми для нас являются следующие критерии (важно, чтобы все они были хорошо оцифрованы): производительность, надежность, возможность выпуска продукта требуемого качества. Например, оператор конвейерной линии оборудования оценивает их так.


    1. Производительность: сотрудник периодически взвешивает минераловатные плиты для расчета плотности продукции; если этот показатель растет, значит, падает производительность. Об этом рабочий сообщает старшему оператору линии.
    2. Надежность: оператор конвейерной линии регулярно проводит визуальный контроль оборудования, тем самым повышая надежность его работы.
    3. Возможность выпуска продукта требуемого качества: каждые два часа оператор производит нарезку образцов для испытаний в лаборатории (определяется прочность, органика, водопоглощение и др.).

    Иногда в процессе диагностики обнаруживаются показатели, которые раньше не учитывались. В частности, для нашего завода им стала уже упомянутая плотность – количество материала в единице объема продукции, например утеплителя.

    Сокращение количества сотрудников, участвующих в одной операции. На участке производства теплоизоляционных прошивных матов раньше работало три человека: двое вручную подавали сырье на стол, третий скручивал маты в рулон. Мы решили, что это избыточное количество персонала. На узле подачи был установлен специальный манипулятор, подающий маты, а на этапе упаковки был создан узел автоматической намотки. Обслуживать весь процесс теперь может один оператор, при этом скорость упаковки возросла более чем в два раза, а внешний вид рулонов существенно улучшился. Затраты на установку специального оборудования составили более 300 тыс. евро, но это полностью себя оправдало, так как качество и количество продукции выросло в разы. Нововведение позволило хорошо зарекомендовать себя в данном сегменте рынка и привлечь больше крупных клиентов. Возросший спрос даже побудил нас организовать круглосуточный режим работы участка (ранее это был стандартный рабочий день – восемь часов). Расставаться ни с кем не пришлось: освободившиеся сотрудники были перераспределены с учетом нового графика выпуска продукции.


    Наш опыт показывает, что постепенное снижение доли ручного труда позволяет наращивать обороты без расширения штата: за два последних года объем производства у нас вырос где-то на 70%, а штат не изменился. Конечно, в процессе модернизации возникает незначительная текучесть кадров, но это происходит из-за усложнения процессов и, как следствие, повышения требований к уровню квалификации специалистов.

    Как снизить себестоимость продукции за счет механизации ручного труда на предприятии

    Копирование материала без согласования допустимо при наличии dofollow-ссылки на эту страницу

    Читайте в ближайших номерах журнала "Генеральный Директор"
      Читать>>>


      Ваша персональная подборка

        Подписка на статьи

        Чтобы не пропустить ни одной важной или интересной статьи, подпишитесь на рассылку. Это бесплатно.

        Рекомендации по теме

        Школа руководителя

        Школа руководителя

        Проверьте свои знания и приобретите новые

        Записаться

        Самое выгодное предложение

        Самое выгодное предложение

        Станьте читателем уже сейчас

        Живое общение с редакцией

        А еще...

        

        Оформите подписку, чтобы не пропустить свежие новости

        150 000 + ваших коллег следят за нашими новостями





        © 2011–2016 ООО «Актион управление и финансы»

        Журнал «Генеральный Директор» –
        профессиональный журнал руководителя

        Зарегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) Свидетельство о регистрации ПИ № ФС77-62404 от 27.07.2015

        Политика обработки персональных данных

        Все права защищены. Полное или частичное копирование любых материалов сайта возможно только с письменного разрешения редакции журнала «Генеральный Директор». Нарушение авторских прав влечет за собой ответственность в соответствии с законодательством РФ.

        
        • Мы в соцсетях
        Сайт использует файлы cookie. Они позволяют узнавать вас и получать информацию о вашем пользовательском опыте. Это нужно, чтобы улучшать сайт. Если согласны, продолжайте пользоваться сайтом. Если нет – установите специальные настройки в браузере или обратитесь в техподдержку.
        Зарегистрируйтесь на сайте и продолжите чтение! Это бесплатно и займет всего минуту!

        Вы сможете бесплатно продолжить чтение этой статьи, а также получите доступ к сервисам на сайте для зарегистрированных пользователей:

        • методики, проверенные на практике
        • библиотека Генерального Директора
        • правовая база
        • полезные подборки статей
        • участие и просмотр вебинаров

        У меня есть пароль
        напомнить
        Пароль отправлен на почту
        Ввести
        Я тут впервые
        И получить доступ на сайт Займет минуту!
        Введите эл. почту или логин
        Неверный логин или пароль
        Неверный пароль
        Введите пароль