Способ повышения производительности оборудования, который сэкономил предприятию 300 тысяч в год
Мария Калинина, TPM&SHE-менеджер компании «Пивоварня Хейнекен», Санкт-Петербург
В данном материале речь пойдет о повышении производительности оборудования.
На пивоварне есть два цеха – производства пива и розлива. В первом основную роль играет соблюдение технологии, для второго важна бесперебойная работа оборудования, которая выражается в показателе OPI (англ. operational performance indicator – операционная производительность оборудования). Данный индикатор демонстрирует, сколько времени фактически изготавливалась продукция. Например, если OPI равен 75%, значит, линия производила продукцию только 75 часов из 100, отведенных на этот процесс, остальные 25 часов – это потери, над устранением которых нужно работать. Показатель производительности оборудования особенно актуален в сезон, когда спрос на продукцию велик и надо выполнять заказы точно в срок. Приведу пример устранения одной из проблем, которые влияют на эффективность работы оборудования в цехе розлива.
Проблема: частые остановки линии розлива в стеклянные бутылки. Одна из основных потерь времени – короткие остановки, не более пяти минут, не требующие замены запчастей (англ. minor stops в терминологии TPM). Самой частой причиной таких остановок было отсутствие подачи пробки для укупора бутылки. Блок укупора работает так. Пробка засыпается в бункер, а затем по магнитному транспортеру подается в мешалку. Мешалка, в свою очередь, подает пробку в канал, где стоит поворотная трубка, которая ориентирует пробку, чтобы та правильно ложилась на бутылку. Налитая в блоке розлива бутылка подается в укупорочный аппарат, где на нее надевается пробка. Число остановок составляло в среднем 35–40 раз за смену, что эквивалентно 50–60 минутам (1,4–1,45% OPI).
Мы сформировали рабочую группу, куда вошли инженер-механик, инженер по электроавтоматике, оператор линии, механик-наладчик и начальник цеха розлива (лидер команды). Группа собирала и анализировала данные, чтобы точно определить причину проблемы (застревание пробки). Члены команды изучили оборудование, принцип работы, устройство, инструкции от производителя. На следующем этапе они восстановили базовое состояние оборудования – устранили все аномалии (мелкие несоответствия, поломки). Затем проанализировали его работу с помощью метода «пять почему», выявив в результате несколько коренных причин возникновения проблемы и по каждой из них запланировав контрмеры (см.таблицу). В ходе работы команда установила, что неправильные действия операторов при ликвидации заторов приводили к повреждению пробочного канала и, как следствие – к застреванию пробки. Для решения проблемы была разработана инструкция по правильному устранению затора пробки. Всех операторов и механиков обучили новым стандартам, в итоге количество застреваний пробки в канале удалось снизить практически до нуля.
Пробка теперь застревает максимум один-два раза в неделю. Мы улучшили OPI на 1,6%. В ходе восстановления базового состояния оборудования выявили и другие аномалии, влияющие на его производительность. Общая сумма экономии превысила 300 тыс. руб. в год (не считая возмещения упущенной выгоды от отсутствия продукции на полках магазинов).
ООО «Пивоварня Хейнекен»
Сфера деятельности:производство пива
Территория: головной офис – в Санкт-Петербурге, филиалы – в Екатеринбурге, Иркутске, Калининграде, Нижнем Новгороде, Новосибирске, Стерлитамаке, Хабаровске
Численность персонала: 2400
Объем производства в России:более 10 млн гл (в 2014 году)
